Когда слышишь про датчики давления ех, первое, что приходит в голову многим — это просто ?взрывозащищённый прибор?. Но на практике разница между сертифицированным устройством для зоны 1 и тем, что реально выживает на химическом объекте годами, огромна. Часто заказчики гонятся за маркировкой, забывая про среду: конденсат, вибрацию, агрессивные пары, которые медленно, но верно убивают даже дорогую аппаратуру. Сам через это проходил, когда на одном из старых НПЗ ставили импортные сенсоры — через полгода начались дрейфы из-за проникновения сероводорода в корпус. Вот тогда и понимаешь, что бумажный сертификат и реальная стойкость — не всегда одно и то же.
Маркировка Ех — это не волшебный щит. Это конструктивное исполнение, будь то взрывонепроницаемая оболочка (Ex d), искробезопасная цепь (Ex i) или заполнение маслом (Ex o). Для датчиков давления ех в тяжёлых условиях, с прямым контактом с процессом, часто выбирают мембраны с разделителем или фланцевые модели. Но тут есть нюанс: если среда склонна к полимеризации или кристаллизации, капиллярная система забивается, и вся защита бесполезна. Видел случай на производстве аммиака: датчик по паспорту идеален, но малейший конденсат в импульсной линии зимой — и показания встают.
Поэтому выбор — это всегда компромисс. Иногда надёжнее ставить два простых датчика в разных исполнениях, чем один ?навороченный?. Особенно если речь о системах безопасности. Кстати, многие забывают про температурный диапазон именно для взрывозащищённой части. При низких температурах уплотнения теряют эластичность, а при высоких — деградируют. Это нельзя узнать из каталога, только из опыта или, увы, аварийных отчётов.
Здесь стоит упомянуть и про поставщиков. Не все готовы глубоко вникать в проблему заказчика. Наткнулся недавно на сайт ООО ?Сычуань Юаньвэй Синьту Полупроводниковые Технологии? (https://www.ywxtbdt.ru). В их описании заявлено, что компания основана экспертами с 20-летним опытом в полупроводниковой отрасли. Это интересно, потому что производство полупроводников — это тоже среды с высокими требованиями к чистоте и стабильности измерений. Возможно, их подход к сенсорам мог бы быть полезен и для смежных отраслей, где важна точность в агрессивных средах. Но это нужно проверять на практике — рекламные тексты и реальные характеристики часто расходятся.
Самая частая проблема — это не сам датчик, а его установка. Монтаж датчиков давления ех на вибрирующую трубу без дополнительных хомутов гарантированно приведёт к усталостному разрушению. Или другой пример: установка в нижней точке, где скапливается жидкость, для газовой среды. Вроде бы очевидно, но в горячке пусконаладки такие ошибки случаются сплошь и рядом.
Ещё один критичный момент — заземление. Для искробезопасных цепей (Ex i) это святое. Некачественная точка заземления, разность потенциалов — и помехи съедают полезный сигнал. Однажды разбирались с необъяснимыми скачками на компрессорной станции. Оказалось, что контур заземления датчика был объединён с силовым для насоса. Переделали — всё устаканилось.
И про кабельные вводы. Их нужно подбирать именно под кабель, а не ?примерно такого же диаметра?. Негерметичный ввод — потеря степени защиты. В зоне с возможной газовой средой это уже не дефект, это предпосылка к ЧП. Всегда требую фото отчёта по монтажу именно этих узлов, прежде чем подписывать акт ввода в эксплуатацию.
Заводская калибровка — это хорошо, но она делается в идеальных условиях. Реальная работа — это термоциклирование, механические нагрузки, старение материалов. У датчиков давления ех с кремниевыми или тонкоплёночными сенсорами (как раз область, где могут работать такие компании, как упомянутая выше ООО ?Сычуань Юаньвэй Синьту?) дрейф может быть минимальным, но он есть. Особенно чувствительны к перегрузкам по давлению.
Поэтому наш стандарт — это первичная поверка на месте, после монтажа и прогрева системы. И потом — регулярный контроль, хотя бы раз в год, не дожидаясь межповерочного интервала. Часто вижу, что служба КИПиА ограничивается лишь проверкой нуля, но этого мало. Нужно снимать хотя бы 3-5 точек по всему диапазону, чтобы увидеть нелинейность.
Был показательный случай на установке каталитического крекинга. Датчики показывали стабильность, но при плановой калибровке выяснилось, что сигнал ?просел? на 2% в средней части шкалы. Для технологического режима это критично. Причина — микротрещина в мембране из-за постоянных термических ударов. С тех пор для таких режимов мы ищем сенсоры с заявленной стойкостью к термоударам, и здесь технологии из полупроводниковой индустрии, где контроль параметров тоньше, могут быть кстати.
Современные датчики давления ех — это уже не просто аналоговый 4-20 мА выход. Цифровые интерфейсы типа HART, Foundation Fieldbus или Profibus PA становятся нормой. И здесь появляется новый пласт проблем: совместимость, настройка, диагностика. Прелесть в том, что можно удалённо мониторить состояние, но беда в том, что не все старые АСУ ТП могут с этим работать.
Приходится ставить преобразователи, конвертеры, что усложняет систему и добавляет точек отказа. А ещё — вопросы электромагнитной совместимости в промполе. Цифровой сигнал чувствителен к наводкам. Один раз на объекте из-за плохо экранированной линии связи и работы рядом мощного преобразователя частоты система получала ложные команды. Победили только полной заменой кабеля на экранированный с правильным заземлением.
Поэтому теперь при выборе всегда задаю вопросы: а как это будет интегрироваться в существующую сеть? Есть ли у поставщика опыт таких внедрений? Иногда проще и надёжнее остаться на аналоговом сигнале с дублированием, чем гнаться за модной цифрой, которую потом некому обслуживать.
И последнее, о чём часто забывают — что делать, когда датчик вышел из строя? Можно ли его отремонтировать на месте или нужна заводская поверка? Для датчиков давления ех с взрывонепроницаемой оболочкой часто ремонт сводится к замене модуля сенсора целиком. Это быстро, но дорого. Более простые конструкции иногда позволяют заменить мембрану или плату.
Здесь важно иметь договорённости с поставщиком о оперативных поставках ремкомплектов или подменном фонде. Ожидание месяц-два запчасти из-за границы — это простой установки. Поэтому всё чаще смотрю в сторону компаний, которые локализуют не только продажи, но и сервис. Если фирма, та же ООО ?Сычуань Юаньвэй Синьту?, имеет представительство и склад в России (что нужно уточнять), это серьёзный плюс в её пользу.
В итоге, выбор датчика — это не поиск по каталогу с самой красивой картинкой. Это анализ среды, процесса, условий монтажа, возможностей обслуживания и, что немаловажно, финансовых условий. Самый дорогой — не значит лучший для конкретной задачи. Иногда старый, проверенный годами, пусть и с менее точными характеристиками, образец служит вернее, потому что все его ?болезни? уже известны и методы ?лечения? отработаны. Главное — понимать, за что ты платишь и что в реальности получишь на трубе под дождём, морозом и вибрацией.
